1. 수요 분석 및 계획 수립

     . 고객의 요구사항 정의  :  제품의 용도 ( 환경, 사용깊이, 케이블 길이 등) 내구성,

       작업환경(해수,담수, 화학물질 노출 등)을 명확히 분석합니다.

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    . 생산량 결정 : 소량, 대량 생산 여부에 따라 공정 방식 (예 : CNC 가공, MCT 가공, 사출 성형)을 선택합니다.

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2. 설계 및 프로토타입 제작

         - CAD 설계, 3D 모델링 소프트웨어 ( Auto CAD, Solid Works )로 설계후 시물레이션을 통해 강도,

           열적 특성등을 검증합니다.

      프로토타입 제작

         - RP ( Rapid Prototyping )  3D 프린팅으로 시제품을 제작하여 기능 테스트를 진행합니다.

         - 실물셈플 검증 : 실제 상용 환경 에서의 성능 평가 후 셜계 수정이 이루어집니다.

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3. 재료선택 

     . 금     속 : SUS, AL, Ti, Brass

     . 수지류 : PC, Acetal, 고무, PEI 등

     . 복합재료 : 세라믹(내열,내부식 성) 카본파이버 등

     . 표면처리 : 전해연마, 아노다이징 등

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4. 제조 공정 선정

     . 절삭 가공(CNC) : 복잡한 형상의 고정밀 부품에 적합 (예: 기어, 샤프트).
     . 절곡/용접  : 금속 판재 , 파이프 가공( 예: 구조물 프레임 )

 

5. 품질 관리(QC)
- 치수 검사 : CMM(3차원 측정기)로 공차 ( ±0.001mm 수준 ) 준수 여부 확인.
- 비파괴 검사 (NDT)  : X-Ray, 초음파 검사로 내부 결함 탐지.
- 소재 테스트  : 인장 강도, 경도 시험을 통해 규격 충족 검증.
- 인증 획득  : ISO 9001(품질 관리), KC, 내수압 인증 등

 

6. . 납품 및 사후 관리
- 포장 및 물류  : 부품 손상 방지를 위한 포장, 완충제 사용.
- 배송 방식  : 해상/항공 화물 또는 육상 운송 선택.
-  A/S 지원  : 품질 보증기간 내 무상 수리, 기술 지원 제공.

 

결론 

제품 주문 생산은 "고객 맞춤형 솔루션"  제공을 목표로 설계부터 납품까지 통합 관리됩니다.

첨단 기술 도입과 품질 관리를 통해 경쟁력을 확보하는 동시에, 유연한 공급망 구축이 성공의 핵심입니다.

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